Développer un nouveau produit, ce n’est pas juste avoir une idée. C’est un parcours fait de conception, de tests, de modifications. Voici un retour d’expérience sur le développement du cadre du Claivo, un porte-bagages pliable pensé pour la vie à vélo.
L’idée de départ :
Je circule régulièrement en ville à vélo, et je suis souvent bloqué pour transporter ce que je veux. J’ai bien des sacoches, mais elles sont peu pratiques pour les colis ou les courses. C’est là qu’a germé une idée un peu floue :
« Un système pliable, qui se replie proprement et discrètement, et qui, une fois ouvert, puisse transporter toutes sortes d’objets : sacs à dos, cartons, courses, colis, etc. »
Valider l’idée rapidement
En mode Lean Startup, j’ai modélisé un premier concept en 3D, et je suis allé le présenter dans quelques magasins de vélo.
L’idée plaît beaucoup 🎉
Je pousse un peu plus loin : un Google Form diffusé dans mon réseau. Là encore, les retours sont très positifs. Le prix sera un challenge sur ce marché compétitif…
Je décide de poursuivre le développement
🛠 Premier prototype : bricolage et apprentissage
Je commence avec les moyens du bord :
• Articulation : un vieux chariot de courses découpé.
• Structure : complétée par un bâton de ski.
• Ecran anti-éclaboussures : solution hybride bois/tissu.
• Verrouillage : un clip du commerce coupé en deux.
Le rendu est grossier, mais instructif :
• L’articulation prend trop de place en bas, gênant sur un vélo.
• C’est beaucoup trop petit.
• Pas suffisamment robuste.
Deuxième prototype avec des élèves-ingénieurs
Je repars de l’usage : quels objets transporter ? quelles dimensions utiles ? Un cahier des charges est défini, et je travaille avec la junior entreprise de l’INSA Lyon.
Les choix :
• Cadre en acier à haute élasticité (compromis rigidité/poids).
• Écrans anti-éclaboussures en bois (faciles à produire).
• Conception validée par calculs pour respecter la norme ISO des porte-bagages. En 3D, c’est prometteur En vrai, c’est trop lourd et trop encombrant. Les plans permettent tout de même d’obtenir des premiers devis de fournisseurs… et c’est un peu effrayant. Il va falloir trouver des solutions pour baisser le coût.
🧰 Troisième phase : je m’équipe pour fabriquer moi-même, et faire évoluer le produit rapidement
Changement de stratégie : pour avancer plus vite, je m’équipe :
• Cintreuse manuelle, quelques outils simples
• Imprimante 3D
• Assemblage facile avec écrous-étoiles, rondelles d’arrêts, goupilles, etc…
Je fais des comparaisons RDM simples pour choisir le bon tube, et je valide la structure avec Solidworks.
🔁 Prototypage rapide et itératif
De nombreuses versions sont modélisées, fabriquées, testées en changeant :
• la taille,
• l’articulation de la plateforme,
• le systèmes de fermeture de la plateforme mobile,
• la fixation au vélo,
• les points d’ancrage pour les sangles ou les pare-éclaboussures.
Petit à petit, les « monstres » se rapprochent de la solution finale !
✅ Et aujourd’hui…
Le Claivo existe. Grâce à une campagne Ulule, il a trouvé plusieurs utilisateurs, et il rend bien services. 🙂 Ci-dessous quelques photos :
Et pour conclure
Cette aventure m’a permis de concevoir un produit de A à Z, pensé pour être vraiment utile au quotidien. Les premiers bons retours donnent vraiment du sens à tout ce travail.
Et encore, ici je n’ai parlé que du cadre… Il reste beaucoup à raconter :
• les écrans anti-éclaboussures : pourquoi le choix du tissu, et comment le mettre en œuvre ?
• le système de sangles : plein d’astuces pour être pratique,
• la recherche de fournisseurs : un vrai parcours, riche en apprentissages,
• la protection intellectuelle : dessin & modèle, brevet provisoire, brevet final.
Peut-être dans de prochains articles ?
Merci pour votre lecture 🙏 !
👉 Et pour voir la page produit du Claivo, c’est ici : https://www.gojura.fr/produit/porte-bagages-pliable-pour-velo/
